LAS BASES DE LA FUGA DE FLUJO MAGNÉTICO
Sintetizando:
Es bien sabido que la corrosión es una de las amenazas más prevalentes para la integridad de un activo. Varios tipos de corrosión interna y externa como picaduras, corrosión canalizada, corrosión bajo aislamiento y corrosión preferencial en la soldadura afectan la integridad del ducto. Los defectos de pérdida de metal, especialmente la corrosión activa, son una amenaza muy importante para la integridad de los ductos y generan grandes costos, por ejemplo, debido a que reducen la presión de operación. Los defectos de pérdida de metal pueden ocurrir en cualquier etapa de la vida útil de un ducto.
Históricamente, el método estándar para detectar la perdida de metal en ductos ha sido la tecnología MFL (fuga de flujo magnético) y, de forma más común, MFL-A (fuga de flujo magnético axial). En comparación, es mucho menos común que se use la tecnología MFL-C (fuga de flujo magnético circunferencial). Cuando ocurre un incidente y el activo no cuenta con un panorama general exhaustivo de integridad, podría ser momento de empezar a considerar qué tecnología o evaluación de ingeniería está disponible y que no se ha utilizado. Tal vez haya algo que pueda proporcionar más información sobre lo que ocasionó el incidente.
¿QUÉ ESTÁ EN JUEGO?
Un cliente con programas de integridad establecidos tuvo que correr herramientas con todas las letras del abecedario de la A a la Z –desde EMAT (transductores acústicos electromagnéticos) hasta XTs (herramientas de geometría extendida)– en varios activos durante sus vidas útiles. Todo, excepto MFL-C. Los ductos, especialmente lo que han estado en servicio durante periodos largos, están expuestos constantemente a condiciones que amenazan su integridad. Los diferentes tipos de defectos representan varios niveles de riesgos para la eficiencia y la integridad por un lado y para la seguridad del público y del medio ambiente por el otro. Si se presenta una falla, la prioridad más alta inmediatamente será la seguridad de la gente y del medio ambiente. En este caso, se presentó una falla y la respuesta fue instantánea. Después del incidente, fue crucial determinar qué había salido mal y aprender sobre ello para asegurarse de que nunca vuelva a suceder.
¿DÓNDE COMENZAR?
La industria de la integridad de ductos cuenta con varias tecnologías que se usan para la detección de pérdida de metal y la amenaza de corrosión. Estas tecnologías incluyen MFL-A (fuga de flujo magnético axial), MFL-C (fuga de flujo magnético circunferencial), UTWM (pruebas ultrasónicas) e IEC (corriente de Eddy interna). La más común en América del Norte es usar la tecnología MFL-A. Generalmente, se usa la tecnología MFL-A tradicional, la cual aplica el flujo magnético en dirección axial. Bajo ciertas circunstancias, esta tecnología tiene dificultades para detectar y cuantificar anomalías largas y estrechas con orientación axial que afectan el cuerpo de la tubería y también la costura de la soldadura. Para garantizar la detección de este tipo de anomalías, se diseñó la herramienta MFL-C para aplicar la magnetización alrededor de la circunferencia de la tubería, en vez de aplicarla en dirección axial, tal como es el caso de las herramientas MFL-A típicas.
Un cliente que había trabajado anteriormente con ROSEN en varias ubicaciones contactó a ROSEN para pedir asistencia con uno de sus activos. ROSEN había inspeccionado este activo anteriormente con la combinación de tecnología MFL-A y una unidad de medición geométrica e inercial (MFL-A/XT/IMU). El cliente sospechó que el ducto podría haber sufrido una falla de soldadura longitudinal y estaba buscando una solución para encontrar el servicio que les ayudara a determinar el mecanismo de falla que estaba actuando sobre el activo. Para resolver esto y descubrir todas las amenazas potenciales para el ducto, se consideró que era necesario utilizar RoCorr MFL-C, la cual es una tecnología nueva para este cliente.
¿QUÉ SUCEDIÓ?
Una vez que se estableció un plan, la inspección inició en junio de 2019. La inspección interna se completó sin complicaciones. Los resultados de la inspección estuvieron dentro de las tolerancias de la herramienta y cumplieron con las especificaciones totales de desempeño. Una vez que se completó totalmente la inspección, el equipo de evaluación de datos ROSEN analizó los resultados. Los datos revelaron que grandes secciones del ducto estaban presentando picaduras axiales y corrosión canalizada en la posición horaria de las 6. Estas amenazas anteriormente eran desconocidas e inesperadas, pero dieron información crucial para mantener la integridad del ducto y, de forma más importante, la seguridad de la gente y el medio ambiente. En 2021, el operador procedió a efectuar excavaciones de integridad en campo para verificar los resultados y mejorar su entendimiento sobre las anomalías. Los resultados se revisaron en diciembre de 2021. Quedó claro que tendría que haber otras evaluaciones en la misma área que pudieran estar afectadas por los mismos mecanismos de corrosión.
¿QUÉ SIGUE?
Como resultado de un mecanismo de falla desconocido, el operador buscó usar la tecnología MFL-C para poder determinar si había alguna otra amenaza de integridad. El uso de tecnología nueva y el factor desconocido que impulsó la investigación valió mucho la pena. El descubrimiento de la amenaza de anomalías fue de suma importancia para mantener la integridad y la seguridad del activo, el cual ahora puede ser atendido de forma proactiva. Este caso ofrece un mejor entendimiento de la tecnología y los beneficios de su uso en conjunto con las tecnologías de detección de corrosión más tradicionales que se mencionaron anteriormente, tal como MFL-A. Este año, el operador continuará aplicando MFL-C debido a los beneficios que ofrece esta tecnología en la toma de decisiones.