LOS DESAFÍOS ABUNDAN, PERO EXISTEN SOLUCIONES

Sintetizando:

Las operaciones petroleras y gasíferas implementan una variedad de tipos de activos; existen muchos ductos y propósitos diferentes. Por ejemplo, las líneas troncales generalmente son líneas de producción que transportan recursos naturales como el crudo o gas natural desde un ducto de larga distancia a una terminal de procesamiento. Cuando se lleva el producto marítimo a las operaciones terrestres de refinado, por lo general, estas líneas están conectadas a una trampa de líquido. Una trampa de líquido es un dispositivo que generalmente se encuentra en las instalaciones terrestres de refinado. Su función es separar el gas y el líquido antes de llegar a la terminal de procesamiento y, también, funciona como un almacenamiento temporal de líquidos. 


En el tercer trimestre de 2017, el Grupo ROSEN inició un proyecto para inspeccionar una línea troncal, específicamente una línea de condesados de 231 km en el Sudeste Asiático. Esta extensa línea conectaba una plataforma costa afuera de producción a una trampa de líquido costa adentro. Existen dos líneas troncales hacia la costa: un gasoducto de 28 pulgadas y la que inspeccionamos, que es una línea de condensados de 8 pulgadas. La trampa de líquido está diseñada para manejar lodos líquidos de hasta 12,000 barriles y 750 MSCFD (mil pies cúbicos estándar por día) de gas. El objetivo era recopilar datos de alta resolución para obtener información de cualquier pérdida de metal. La mayor preocupación del cliente era el monitoreo del incremento de la corrosión, debido a que una inspección previa reportó una anomalía de pérdida de espesor de la pared de 40% de profundidad en la segunda sección del ducto.

UN PLAN DE BATALLA

El desafío real se presentó en las condiciones operativas de la línea troncal en sí. Con una velocidad de flujo de 0.23 m/s, la inspección se llevaría a cabo en 14 días desde la trampa de envío hasta la trampa de recibo. Con el objetivo en mente de monitorear la pérdida de metal, se determinó que las mejores tecnologías de medición a utilizar fueran la de Corriente interna Eddy (IEC) y la de Fuga de Flujo Magnético Axial (MFL-A).

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Los beneficios de MFL-A y IEC como tecnologías de medición son la longitud, en particular, en cuanto a la detección de la pérdida de metal.

Debido a la extensa longitud del ducto, la inspección se debía de llevar a cabo en dos intervalos separados para cubrir toda la distancia adecuadamente. A causa de la baja velocidad de flujo, el tiempo de traslado de la herramienta de inspección se extendería dramáticamente y, por lo tanto, se tendría que aumentar la capacidad de la batería. Sin embargo, como suele ocurrir, incluso después de que se consideraron todos los aspectos, la instalación en sitio todavía presentó otro desafío. La longitud del barril de la trampa de envío solo permitía añadir dos segmentos adicionales de batería al sistema, limitando la capacidad de la batería a ocho días, seis días menos de los 14 días previstos que se necesitarían para completar la inspección en una corrida. Lo anterior solo reforzó la necesidad de hacerlo en dos intervalos, enfocándonos primero en la sección posterior de la línea y después la frontal.

QUE COMIENCE LA INSPECCIÓN

Ya que se estableció el plan y las operaciones podían iniciar para completar la inspección, se presentó un desafió de diferente naturaleza. Antes de poder empezar, teníamos que llevar a cabo una corrida de recuperación para expulsar una herramienta de limpieza de un tercero que había estado atorada por dos meses. La herramienta de limpieza de copas de tornillo/eje central de alto desempeño de ROSEN recuperó dicha herramienta y se recibió en buenas condiciones. Para asegurar la continuación de un mantenimiento adecuado del ducto, el cliente planea usar las herramientas de limpieza de ROSEN como parte de su programa mensual de limpieza. 


Debido a que las operaciones continuaron, múltiples herramientas de limpieza con una configuración especial eliminaron cualquier exceso de arena y lodo. La configuración especial consistió en una herramienta de limpieza de 3 segmentos aplicando tanto copas y discos, que aseguraría la limpieza adecuada de toda la longitud del ducto. Una vez más, se presentaron dificultades en las operaciones debido a que las trampas de envío y recibo eran controladas por dos operadores diferentes, cada uno con diferentes términos y condiciones y procedimientos operativos.
 

Después de completar el programa de limpieza, finalmente pudimos proceder con la primera inspección IEC (noviembre de 2017), que se enfocó en la segunda mitad de la línea desde los 120 km hasta los 231 km. Se logró configurando el medidor de inspección en modo de reposo para los primeros 120 km, lo que aún permitía registrar la distancia, pero sin recopilar datos, ahorrando tiempo de vida de la batería. Esta característica, disponible en todas las herramientas de inspección de ROSEN, permite que se realicen inspecciones en intervalos. Esta corrida fue exitosamente seguida por la primera inspección MFL-A exitosa (diciembre de 2017).


Posteriormente, la corrida del segundo intervalo (enero de 2018), enfocándose en la primera sección de la línea desde 0 km hasta 125 km, se llevó a cabo, una vez más, empezando con una corrida IEC exitosa seguida de una corrida MFL-A (febrero de 2018).


Finalmente, se recibieron con éxito todas las herramientas, se confirmó que se habían recopilado los datos de alta resolución que tanto se necesitaban y ya se estaban procesando. Los desafíos que se presentaron a lo largo del proceso parecía que se acumulaban según avanzábamos en el proyecto, desde las condiciones operativas hasta las restricciones de acceso y desde la herramienta atorada hasta las dificultades logísticas. Sin embargo, al trabajar de cerca con el operador, se resolvieron todos los problemas y se encontraron las soluciones.